Poznaj zespół z naszego niemieckiego zakładu prefabrykacji FTO

Poznaj zespół z naszego niemieckiego zakładu prefabrykacji FTO

Thomas Tungl i Marco Jahn to koordynatorzy odpowiedzialni za Dział Montaży w FTO: 15 monterów, dźwigi, transporty – organizacyjnie za wszystko, co dotyczy prac na budowie. Opowiadają nam o codziennej pracy swojego Działu oraz o tym, co dzieje się dalej z elementami wyprodukowanymi w fabryce FTO w Marktzeuln.

Na jakich budowach pracują obecnie monterzy z FTO?

Mamy 4 brygady monterskie, które pracują na budowach na terenie południowych Niemiec, głównie z elementami wyprodukowanymi w naszej fabryce. Ponieważ w Niemczech prefabrykacja jest szeroko rozpowszechnioną technologią, toczy się więc wiele budów i konkurencja na tym rynku jest duża. Poszczególne projekty są na różnych etapach, możemy więc podzielić się i tak zaplanować harmonogram, aby dopasować terminy działań w różnych miejscach. Harmonogram, na którym pracujemy obecnie, obejmuje budowy na trzy miesiące do przodu i jest w nim rozpisanych około 20 projektów.

Budowy, na których pracujemy, są różnorodne, to nie tylko obiekty halowe. Wśród ciekawych obecnie tematów jest budowa w Kochertalu – duży i wymagający projekt, gdzie pracują dwa zespoły i jeszcze dojedzie trzeci, oddalony od naszej fabryki o około 3 godziny jazdy, rozpisany w harmonogramie na 14 tygodni montażu. Z kolei budowa w Limburgu to ogromna hala produkcyjna dla firmy Genius, oddalona ok. 4 godziny drogi. Ciekawa też jest budowa w Echim. To budowy, na których monterzy pracują po 3-4 miesiące.

Jak często monterzy wracają do domu?

Zwykle jeśli budowa nie jest oddalona od miejsca zamieszkania więcej niż ok. 100 kilometrów, nasi monterzy wracają po pracy do domów. Jeśli dalej, to zapewniamy im noclegi na tydzień pracy, a do domów wracają na weekend. Praca zaczyna się około 7:00 rano.

Czy system montaży jest taki sam w Polsce i w Niemczech?

Są bardzo podobne, zdarzają się drobne różnice w planach montaży czy samym sposobie montażu, przykładowo my nie stosujemy słupów na wytyki. Ale poza tym wszystko działa podobnie, wszystko musi pasować, jak w matematyce.

Z jakimi innymi działami firmy współpracujecie najczęściej?

Gdy tylko otrzymujemy zlecenie montażowe, to rozpoczynamy współpracę z Działem Produkcji – ustalamy na kiedy jakie elementy będziemy potrzebowali w kolejności do zamontowania. A później śledzimy ich gotowość na produkcji.

Współpracujemy też z Działem Projektowym, głównie przy bardzo wyjątkowych projektach – np. gdy elementy są bardzo duże czy ciężkie. Wtedy ustalamy jak mają być zamontowane – ponieważ Dział Projektowy projektując musi to zaplanować, a także jak będzie transportowany.

Z kolei Dział Administracyjny wspiera nas na przykład w organizacji zakwaterowania na odległych placach budowy, w dystrybucji planów i tak dalej.

Jakie aspekty pracy w Dziale Montażu FTO są ważne dla Waszych ludzi?

Na pewno istotne jest dla nich to, że staramy się, aby brygady pracowały w stałym składzie. Jesteśmy też po prostu dobrym pracodawcą. Rozmawiamy ze sobą, nasi koledzy zwykle są bezpośrednimi ludźmi, więc jeśli potrzeba coś zmienić, to przychodzą i wprost nam o tym mówią.

Mamy też satysfakcję patrząc na gotowe, ukończone obiekty: to jest różnica pomiędzy nami, a kolegami z fabryki – oni widzą na koniec pracy poszczególne elementy, a my już całe budowle.

Z których budynków jesteście najbardziej dumni?

Thomas: ja pracuję tu od pierwszego dnia FTO, czyli od ponad 20 lat, naprawdę sporo już zbudowaliśmy… Każdego roku realizujemy montaż 40-50 obiektów. Myślę, że największym była fabryka solarów w Erfurcie. Zaczynaliśmy, gdy jeszcze była tam łąka, i skończyliśmy montować 2 kilometry dalej. Ale interesujące są nie tylko te największe, z najcięższymi elementami. Nawet na małych budowach są problemy, które trzeba rozwiązać.

Czy takie konstrukcje nie są najtrudniejsze do montażu?

Trudniej jest zwykle zamontować mniejsze niż duże elementy. Na przykład duże, 30-metrowe dźwigary montuje się na 2 słupach, nic między nimi nie ma, tylko powietrze.

Tutaj na zdjęciu po widać ciekawą realizację w strefie przemysłowej Norymbergi. Obiekt ma dwie kondygnacje o wysokości 8 metrów, w sumie to 16 metrów. Oprócz miejsca na sam budynek, z tyłu była wolna przestrzeń. Proces montażu został wcześniej omówiony z planistami i musiał być brany pod uwagę w inżynierii budowlanej.

Tu po lewej z kolei widać budowę obiektu biurowego S.Oliver w Wurzburgu. Wszystkie te elementy to małe ściany. Z tyłu widać resztę obiektu, ale my montowaliśmy tylko te skomplikowane puzzle, które były najtrudniejszą częścią, co zajmowało jakieś dwie godziny na każdy, aby idealnie dopasować.

Kolejny obiekt to galeria handlowa w Bambergu, wszędzie dookoła miejsca montażu są drogi. Aby go zmontować postawiliśmy dźwig w miejscu piwnicy i montowaliśmy elementy zaczynając od środka na boki, a potem zabudowaliśmy środek. Inżyniersko był to mistrzowsko zaplanowany projekt i jesteśmy z tego dumni.

 

1080 1080 Pekabex - budownictwo prefabrykowane

sekretariat

Dominika Chojnacka
+ 48 661 353 037
Emilia Dopieralska
+ 48 691 084 127
info.gw@pekabex.pl

sprzedaż

+48 695 200 470
info.gw@pekabex.pl

Główny Specjalista ds. BHP

Tomasz Kożuch
+48 695 951 429
tomasz.kozuch@pekabex.pl

Newsletter

Relacje inwestorskie


    * pola obowiązkowe

    Wyślij CV

      Wyślij CV

        Preferencje Prywatności

        Gdy odwiedzasz naszą stronę, może ona przechowywać przez Twoją przeglądarkę informacje z określonych usług, zazwyczaj w postaci plików cookies. Tutaj możesz zmienić swoje preferencje dotyczące prywatności. Warto zauważyć, że zablokowanie niektórych rodzajów plików cookie może wpłynąć na Twoje wrażenia na naszej stronie internetowej.

        Ta strona używa plików cookies w celach statystycznych, reklamowych oraz funkcjonalnych. Więcej informacji TUTAJ